▲ 나홍철 한국폴리텍대학 스마트팩토리과 교수.


[수소신문] 전 지구적인 기후위기가 먼 미래의 이야기가 아닌 당장 실물 경제를 강타하는 현실이 됐다.
유럽연합(EU)의 탄소국경조정제도(CBAM: Carbon Border Adjustment Mechanism) 시행이 코앞으로 다가왔고, 글로벌 공급망의 최상단에 위치한 기업들은 협력사들에게 RE100 이행과 탄소배출량 공개를 생존의 조건으로 요구하고 있다.
과거 에너지 절감이 기업에게 '비용 절감' 차원의 선택적 문제였다면, 이제는 거대한 통상 압박을 극복하고 글로 바다이야기5만 벌 시장에 살아남기 위한 '필수 생존 전략'으로 그 위상이 완전히 달라졌다.
이러한 거대한 흐름 속에서 대한민국 제조업은 '디지털 전환(DX)'과 '녹색 전환(GX)'을 동시에 달성해야 하는 이른바 '트윈 트랜스포메이션(Twin Transformation)'의 과제에 직면해 있다.
이 난제를 풀 수 있는 유일하고도 강력한 릴박스 해법은 바로 '스마트팩토리'의 고도화에 있다. 이제 공장은 단순히 자동화를 통해 생산성을 높이는 단계를 넘어, 에너지를 데이터로 치환하고 인공지능(AI)으로 제어하는 지능형 에너지 경영 체제로 혁신해야 한다.
그동안 제조 현장에서 이뤄진 에너지 절감 노력은 주로 하드웨어 중심이었다. 노후된 보일러를 고효율 기기로 교체하거나, 공장 건물의 골드몽릴게임 단열을 보강하고, 인버터를 설치하는 등의 물리적 시설 투자가 주를 이뤘다.
물론 이는 반드시 선행돼야 할 기초적인 단계임이 분명하다. 하지만 이러한 물리적 개선은 설치가 완료되는 순간 효율 향상의 한계점에 도달한다는 명확한 약점이 있다. 설비 효율이 아무리 좋아도 운전 방법이 비효율적이라면 낭비는 계속될 수밖에 없기 때문이다.
오징어릴게임 여기서 '스마트팩토리' 기술은 우리에게 새로운 차원의 돌파구를 제시한다. 그 핵심은 바로 '데이터'다.
공장 내 변압기부터 배전반, 주요 생산 설비에 이르기까지 IoT 센서를 부착해 전력, 스팀, 압축공기, 용수 등 모든 에너지원의 흐름을 실시간 데이터로 포착해 냄으로써, 우리는 비로소 '보이지 않는 에너지'를 '보이는 관리 지표 릴게임추천 '로 전환할 수 있게 된다.
스마트팩토리 에너지 관리의 첫걸음은 공장에너지관리시스템(FEMS)을 통한 '가시화'에서 출발한다.
안타깝게도 많은 중소 제조 현장에서는 아직도 월말에 날아오는 한 장의 고지서로, 한 달간의 에너지 사용량을 확인하곤 한다. 이는 마치 자동차의 속도계도 없이 운전하다가 한 달 뒤에야 과속 딱지를 받는 것과 다를 바가 없다.
하지만 FEMS가 도입된 스마트팩토리는 다르다. 초 단위, 분 단위로 측정된 데이터는 공정별, 설비별, 라인별 에너지 소비 패턴을 구체적으로 보여준다.
이를 분석하면 생산이 없는 휴식 시간이나 교대 시간에 무의미하게 낭비되는 대기 전력을 찾아낼 수 있고, 특정 설비가 정격 용량을 초과해 가동되는 시점을 포착, 피크 부하를 효과적으로 분산시킬 수 있다.
흥미로운 점은, 단순히 모니터링 시스템을 구축하고 현장 작업자들에게 에너지 사용 현황을 디스플레이로 보여주는 것만으로도 작업자들의 행동 변화를 유도, 5~10%의 에너지 절감 효과를 거두는 사례가 현장에서 빈번하게 보고된다는 사실이다.

에너지 소비에 대한 데이터 축적이 일정 수준 이상 이뤄졌다면, 에너지 혁신은 인공지능(AI)을 활용한 '예측과 제어' 단계로 나아간다.




이것이야말로 스마트팩토리 에너지 효율화의 정수라 할 수 있다. 최신 AI 알고리즘은 과거의 에너지 소비 패턴은 물론 생산 계획, 기상 데이터, 원자재의 특성까지 종합적으로 학습해 미래의 에너지 수요를 정밀하게 예측해 낸다.
예를 들어, 공장에서 가장 많은 에너지를 소비하는 유틸리티 중 하나인 공기압축기를 생각해보자. 기존에는 작업자가 경험에 의존해 여러 대의 압축기를 풀가동하는 경우가 많았지만, AI는 실시간 공기 사용량을 예측, 필요한 만큼만 압축기를 가동하고 최적의 조합으로 제어한다.
또한, 사출 성형기나 가열로 같은 설비의 예열 시간을 생산 스케줄과 연동해 최적화함으로써 불필요한 공회전 에너지를 획기적으로 줄일 수 있다.
더 나아가 머신러닝 기반의 예지보전 기술은 설비의 이상 징후를 사전에 포착하고 정비를 지시함으로써, 에너지 누수를 차단하고 설비 수명까지 연장시키는 일석이조의 효과를 가져온다.
최근 주목받는 디지털트윈 기술 또한 에너지 효율 전략의 리스크를 제거하는 강력한 도구가 된다. 현실의 공장을 가상공간에 쌍둥이처럼 구현한 뒤, 다양한 에너지 절감 시나리오를 시뮬레이션해 볼 수 있기 때문이다.
공조기의 설정온도를 1도 올렸을 때 전체 전력량과 제품 품질에 미치는 영향은 어떠한지, 생산라인의 배치를 바꿨을 때의 에너지 흐름은 어떻게 변화하는지 등을 가상에서 미리 검증하고, 그중 가장 효율적인 최적값을 실제 공장에 적용하는 방식이다.
이는 시행착오에 따른 비용 손실 없이 에너지 효율을 극대화할 수 있는 가장 안전하고도 현명한 방법이다.
이처럼 스마트팩토리는 제조업의 녹색 혁명을 이끌 핵심 키워드지만, 우리가 마주한 현장의 현실은 그리 녹록지 않다.
자금력과 전문 인력이 부족한 중소·중견기업에게 고도화된 시스템 구축은 여전히 넘기 힘든 높은 진입 장벽으로 작용하고 있다. 이에 필자는 현장의 목소리를 담아 정부와 산업계에 몇 가지 제언을 하고자 한다.
우선, 중소기업의 현실을 고려한 '구독형(SaaS; Software as a Service) FEMS' 및 '클라우드 기반 AI 에너지 서비스'의 지원이다. 중소기업이 고가의 서버와 소프트웨어를 직접 구축하는 온프레미스(On-Premise) 방식은 초기 비용 부담이 크고 유지보수 또한 어렵다.
따라서 클라우드 기반으로 저렴하게 이용할 수 있는 구독형 서비스에 대한 바우처 지원을 대폭 확대할 필요가 있다. 아울러 단순히 솔루션 보급에 그치지 않고, 데이터 해석 능력이 부족한 기업을 위해 에너지 데이터 분석 전문가를 매칭해 주는 사후 관리 및 성과 창출 컨설팅이 필수적으로 동반돼야 할 것이다.
또한, 성과 기반의 인센티브 제도 도입을 적극적으로 검토해야 한다. 현재의 에너지 효율화 지원 사업은 주로 설비 교체 비용 지원에 집중돼 있다.
이를 넘어, 스마트팩토리 기술을 통해 실제로 탄소배출량을 감축하거나 에너지 효율을 개선한 기업에게 세제 혜택이나 금리 인하와 같은 실질적인 보상을 제공해야 한다. 이는 기업들이 자발적으로 에너지 데이터를 관리하고 혁신 기술을 도입하게 만드는 가장 강력한 유인책이 될 것이다.
더불어 산업 데이터의 표준화와 상호운용성 확보도 중요한 과제다. 공장 내에는 서로 다른 제조사의 설비들이 혼재돼 있어 데이터 통합이 매우 어려운 실정이다.
정부 주도로 기계 간 통신 프로토콜과 데이터 표준을 정립하고, 이를 준수하는 장비 도입 시 가산점을 부여하는 정책이 필요하다. 이는 향후 기업 간 탄소데이터를 공유하고 추적해야 하는 '디지털 제품 여권' 시대에 대비하기 위해서도 시급히 해결해야 할 과제다.
마지막으로, 무엇보다 중요한 것은 사람이다. '에너지-ICT 융합형 인재' 양성에 박차를 가해야 한다. 현장에는 여전히 설비를 아는 엔지니어와 데이터를 다루는 IT 개발자 간의 언어 장벽이 존재한다.
필자가 몸담고 있는 폴리텍대학과 같은 직업교육기관을 중심으로, 제조 공정에 대한 이해와 데이터 분석 역량을 동시에 갖춘 융합형 인재를 길러내야 한다. 이들이야말로 늙어가는 제조 현장에 디지털 혈액을 공급하고 녹색 심장을 다시 뛰게 할 주역들이기 때문이다.
제조업의 스마트화는 단순히 생산성을 높이는 수단을 넘어섰다. 그것은 에너지를 가장 지혜롭게 사용하는 방법이자, 탄소중립이라는 인류 공통의 과제를 해결하는 열쇠다.
스마트팩토리를 통해 에너지를 아끼는 공장은 원가 경쟁력을 갖춘 공장이며, 환경을 생각하는 공장은 글로벌 시장에서 존경받는 공장이 된다. 이제 우리 제조업은 '데이터로 숨 쉬는 공장'으로 진화해야 한다.
정부의 과감한 지원과 기업의 혁신 의지, 그리고 학계의 인재 양성이 맞물려 돌아갈 때, 대한민국 제조업은 지속가능한 미래를 향해 힘차게 도약할 수 있을 것이다.